| Страница: 2 из 3
следующая —> |
Перейти на страницу: | 1 2 3 |
Принятые меры дали положительные результаты: повысилась эффективность грузовых перевозок и погрузочно-разгрузочных работ. Однако с упорядочением материальных потоков возникла проблема управления запасами.
Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:
1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости од . изменения числа складов?
8. Как и где следует размещать страховые запасы?
Интересным вариантом решения складских задач является «производство без складов», реализация которого невозможна без кардинальных изменений всего комплекса процессов, обеспечивающих производство, и само по себе, и требует значительных «финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, в первую очередь, выделяется проблема создания высокоточной системы хранения информации, позволяющей использовать базу данных в реальном времени.
При использовании этой системы продукция производится только в том объеме, который гарантирует сбыт. Сырье и материалы закупаются только в количествах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда она требуется и только в необходимом объеме».
Раньше, когда производство работало на стабильный рынок, они могли существовать без учета этих факторов. По мере того, как стабильность рынка продолжает ухудшаться, а спрос активно отслеживается, информационные системы и надлежащее управление извлекают ценные бумаги ценных бумаг, которые являются высокоэффективными. В этом отношении логистику закупок нельзя абстрагировать от того, что происходит на заключительных этапах. Кроме того, ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа к нему.
Последние новшестве в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производственного цеха, как за счет расширения возможностей переоборудования, так и за счет использования новых методов управления запасами Kanban и Just-in-Time».
Суть системы Канбан в том, что начальные запасы по своему количеству соответствуют потребностям начального этапа производственного процесса и не накапливаются, как раньше. На предприятиях Toyota решения этой проблемы сведены к минимуму за счет использования относительно небольших партий материалов и компонентов и времени эксплуатации. Масштаб интероперабельного склада уменьшается за счет синхронизации операций и выравнивания, которые обрабатываются на каждом этапе объема рабочих элементов. Что касается хранения готовой продукции, то его объемы сокращаются за счет сокращения продолжительности каждой операции и, прежде всего, периода замены инструмента.
Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и способности противостоять растущей конкуренции был метод «точно в срок», который более широко используется в США и Западной Европе. В данном же контексте следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем).
Во-первых, предполагается, что не его заранее накопленные запасы должны соответствовать запросам потребителей на готовую продукцию, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, которые практически идут с его колес». В результате объем запасов, которые квалифицируются как замороженные мощности, сводится к минимуму. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и результативности средств, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую продолжительность всего производственного цикла. Короткие сроки внедрения приложений облегчают управление бизнесом и способствуют росту конкурентоспособности благодаря способности быстро и гибко реагировать на меняющиеся внешние условия.
В противоположность традиционным методам управления, в соответствии, с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Взвесьте другие производственные единицы и единицы снабжения, которые получают заказы непосредственно от следующего, расположенного ближе всего к концу цепочки поставок.
К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехами обработки и отделу кооперирования т. д.
Это означает, что производственное задание всегда выдается подразделению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно в срок».
Практика показывает, что для эффективной реализации стратегии «Точно в срок» необходимо изменить образ мышления всей команды, занимающейся производством и продажами. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей предположительности производственного цикла или о величине партии продукции.
Результаты детального анализа реализации концепции «Точно в срок» на заводах Западной Европы являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:
- запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;
- запасы готовой продукции сократились примерно на 33%;
- объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»;
- продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%;
- производственные издержки снизились на 10-20%;
- значительно повысилась гибкость производства.
Затраты, связанные с подготовкой и реализацией стратегии «Точно в срок», относительно невелики и обычно окупаются через несколько месяцев эксплуатации системы.
Использование стратегии «Точно в срок» дает и другие преимущества, даже если не экономические. Например, создание прозрачной структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению технологии типа СИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг).
Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.
За последние 15 лет в промышленно развитых странах было разработано множество моделей, относящихся к различным проблемам управления запасами. С помощью моделирования демонстрируется эффективность мер, применяемых в рамках производственной или производственной программы, поскольку можно измерить периоды прохождения продукта по всей технологической линии. Моделирование также может проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматизированными транспортными средствами, и оценить производственные затраты на закупку. Компьютерное проектирование складов позволяет получить информацию об их оптимальной системе, объеме требуемых капитальных вложений и затратах на управление складами.
Компании часто используют математические модели для выбора уровней запасов, уравновешивая затраты на подготовку или выполнение заказов и уравновешивая затраты на отсутствие запасов с затратами на поддержание запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции, а стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было бы получить, используй другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.
Один из вариантов снижения риска накопления запасов — это использование технологий, основанных на гибкой системе производства, на ее роботизации. В этом случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает производство продукции небольшими партиями экономичным, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянно меняющихся потребностей рынка. особенно важно подчеркнуть, что в то же время значительно снижается риск накопления моральных запасов.
Основные системы управления запасами
Система управления логистическими запасами разработана с целью постоянного обеспечения потребителя материальным ресурсом любого типа. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
- определение размера гарантийного (страхового) запаса;
- расчет размера заказа;
- определение интервала времени между заказами.
Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:
1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2. Система управления запасами с фиксированным временным интервалом между заказами.
Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. он строго фиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Таким образом, определение размера заказа — это первая задача, которая решается при работе с этой системой управления запасами.
В отечественной практике часто возникает ситуация, когда размер заказа определяется по тем или иным организационным причинам. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.
Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем задачу управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, критерием оптимизации должна быть минимальная суммарная стоимость складирования запасов и повторения заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих навеличину названных совокупных затрат:
1. Используемая площадь складских помещений.
2. Издержки на хранение запасов.
3. Стоимость оформления заказа.
Эти факторы тесно взаимосвязаны, и само направление их взаимодействия в разных случаях неодинаково. Стремление максимально сэкономить на расходах на хранение инвентаря приводит к увеличению затрат на оформление заказа. Экономия на расходах на повторные заказы приводит к потерям, связанным с сохранением ненужных складских площадей, а также снижает уровень обслуживания клиентов. При максимальной загрузке складских помещений существенно возрастают затраты на хранение инвентаря, повышается риск неликвидности инвентаря.
Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Скорее всего, это приведет к невозможности непрерывного обслуживания клиентов, что не соответствует цели работы системы управления логистическими запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа гарантирует снижение затрат на хранение запасов без ущерба для качества обслуживания.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):
где ОРЗ— оптимальный размер заказа, шт.,
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.
S — потребность в заказываемом продукте, шт.
i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта,
руб./шт.
Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:
- стоимость транспортировки заказа,
- затраты на разработку условий поставки,
- стоимость контроля исполнения заказа,
—-
- стоимость форм документов.
Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:
где k —коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. В этом случае любая задержка доставки означает максимально возможную задержку. Пополнение гарантированного запаса осуществляется при последующих поставках за счет использования второго расчетного параметра данной системы: порогового уровня запаса.
Порог запаса определяет уровень запаса, при достижении которого размещается следующий заказ. Значение порогового уровня рассчитывается таким образом, чтобы поступление заказа на складе происходило, когда текущий запас снижается до уровня гарантии. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
Третий ключевой параметр системы управления запасами с фиксированным заказом — это желаемый максимальный запас. В отличие от двух предыдущих параметров, напрямую не влияет на работу системы в целом. Этот уровень запасов определяется для отслеживания надлежащего использования площадей с точки зрения критерия минимизации общих затрат.
III.II
Система с фиксированным временным интервалом между заказами является второй и последней системой управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем по базовым и другим обусловлена тем, что две рассматриваемые системы являются основой всех типов других систем управления запасами.
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.
вы можете определить временной интервал между заказами, учитывая оптимальный размер заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.
Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
I = N:S/ОРЗ,
гд е N — количество рабочих дней в году, дни,
S — потребность в заказываемом продукте, шт.
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.
Временной интервал между заказами, полученными по формуле, не может считаться обязательным. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.
Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка).
Пополнение гарантированного запаса осуществляется в ходе последующих поставок путем пересчета суммы заказа таким образом, чтобы его доставка увеличивала запас до желаемого максимального уровня.
Поскольку в рассматриваемой системе момент заказа предопределен и ни в коем случае не меняется, то постоянно пересчитывается именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации,
Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:
где РЗ — размер заказа, шт.,
МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт.
ТЗ — текущий заказ, шт.
ОП — ожидаемое потребление за время
Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии, что фактический расход при доставке точно соответствует ожидаемой доставке, запасы на складе будут пополняться на желаемом максимальном уровне. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю).
Тогда заказ может быть выполнен, когда запас материала пеципс на складе равен нулю. При постоянной скорости потреблении обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.
Сравнение рассмотренных систем управления запасами позволяет сделать вывод о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.
Система с фиксированным размером заказа требует непрерывной проводки текущего запаса на складе. И наоборот, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует только периодического контроля запасов. Необходимость постоянного /чета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля над текущим запасом в системе с фиксированным временным интервалом между заказами является ее главным преимуществом перед первой системой.
Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.
Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров -размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.
Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.
Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа, заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.
Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразным требованиям. Наиболее распространенные прочие системы. Это:
1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня,
2. Система «Минимум—максимума».
В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось выше, подразумеваете» максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.
Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса при достижении, которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.
| Страница: 2 из 3
следующая —> |
Перейти на страницу: | 1 2 3 |
| © 2007 ReferatBar.RU — | Карта сайта | Справка |
