Система менеджмента качества на предприятии. Обоснование экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ (2)

Курсовой проект
Содержание скрыть

Современная фаза развития промышленного производства характеризуется переходом к использованию передовых технологий, стремлением достичь чрезвычайно высоких эксплуатационных характеристик как существующего, так и проектируемого оборудования, а также необходимостью минимизировать любые производственные потери. Все это возможно только при условии существенного повышения качества управления промышленными объектами, в том числе путем широкого применения АСУ ТП. Технико-экономическими предпосылками создания АСУ ТП являются прежде всего рост масштабов производства, увеличение единичной мощности оборудования, усложнение производственных процессов, использование форсированных режимов (повышенные давления, температуры, скорости реакций), появление установок и целых производств, функционирующих в критических режимах, усиление и усложнение связей между отдельными звеньями технологического процесса.

В последнее время в развитии многих отраслей появились новые факторы, связанные не только с повышением требований к количеству и качеству продукции, но и с напряженностью в сфере трудовых ресурсов. Рост производительности труда, в том числе за счет его автоматизации, практически единственный источник расширения производства.

Комплексно механизированная (автоматизированная) поточная линия в которых все операции производственного процесса изготовления продукции или полуфабрикатов, узловой или общей сборки выполняются механизмами, автоматизированными видами оборудования с взаимоувязанной производительностью, и кроме того механизированы все процессы перемещения продукции или полуфабрикатов от одного рабочего места к другому. При этом рабочие выполняют только функции регулирования, контроля, управления механизмами.

Широкое распространение получили роторные автоматические линии. Преимущество вращающихся линий: простота получения синхронного продукта, высокая производительность.

Глава 1. Система менеджмента качества на предприятии

Недавно сертификат соответствия системы менеджмента качества требованиям ISO 9001 был добавлен к документам, подтверждающим стабильность, надежность и перспективы компании, таким как отчетность по МСФО или стратегический бизнес-план. Грамотное внедрение данной системы позволит вам добиться ряда преимуществ: повысить управляемость компании, конкурентоспособность и качество продуктов и услуг, снизить затраты и сделать компанию клиентоориентированной. О том, как создать и сертифицировать систему менеджмента качества, читайте в предлагаемых материалах.

19 стр., 9383 слов

Курсовая работа по производственному менеджменту на примере организации

... ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ Студент Ивахин Д.В. Шифр 071119 Группа 41-Т Тема: «Организация участка серийного производства деталей ... УНПК Кафедра: «ПиМ» КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине: « и менеджмент в машиностроении» Работу выполнил студент Ивахин Д.В. ... продолжительность производственного цикла выпуска и доставки продукции на рынок, а также показатели загруженности технологического оборудования и ...

Система менеджмента качества

Следует отметить, что можно создать эффективную СМК, не ориентируясь на стандарты серии ISO 9000. Однако для того чтобы сертифицировать эту систему, то есть получить документ, свидетельствующий о том, что процессы, осуществляемые в организации, эффективны и направлены на постоянное улучшение качества продукции (услуг), система должна соответствовать требованиям стандарта ISO 9001-2000. Поэтому рассмотрим процесс создания СМК с точки зрения требований ISO 9001.

Для того чтобы построить систему менеджмента качества в соответствии со стандартами ISO 9001, в компании должны быть созданы следующие элементы СМК:

  • документ, в котором необходимо сформулировать цели и задачи СМК, а также принципы их достижения («политика в области качества»);
  • соответствующая «Политике в области качества» система взаимосвязанных и взаимодополняющих процессов;
  • нормативные документы, описывающие и регулирующие бизнес-процессы деятельности в рамках СМК;
  • эффективный механизм реализации требований, регламентированных нормативной базой;
  • подготовленный персонал организации.

При формировании всех этих элементов должны учитываться основные принципы менеджмента качества (см. врезку).

Рассмотрим процесс построения СМК поэтапно.

Этапы построения СМК

Этап 1. Решение руководства

Руководитель должен принять решение о запуске проекта, проинформировать сотрудников компании, а также создать условия для быстрой реализации всех остальных этапов. Также следует сформулировать цели построения СМК, выделить на самом высоком уровне процессы СМК, которые необходимо контролировать, и критерии оценки их качества. Впоследствии цели СМК должны быть зафиксированы в документе под названием «Политика качества», в котором также описаны принципы их достижения. Этот документ является основополагающим в системе нормативной документации СМК компании.

Этап 2. Обучение персонала

Для дальнейшей успешной работы СМК персонал компании должен изучить теорию менеджмента качества, стандарты ISO серии 9000, освоить теорию процессного подхода, а также основные требования к внедрению СМК. Обучение пользованию системой можно провести как с помощью консультантов, так и самостоятельно, если в компании есть сотрудник, имеющий опыт постановки СМК.

Этап 3. Формирование программы внедрения СМК

Внедрение СМК следует рассматривать как сложный и длительный проект (сроком до полутора-двух лет).

Поэтому необходимо составить программу внедрения СМК, которая должна включать:

  • описание этапов внедрения;
  • список ответственных за каждый этап проекта.

Как правило, их выбирают из числа топ-менеджеров, а также специалистов, которые лучше всех знают специфику работы своих подразделений;

  • бюджет внедрения СМК. Он включает в себя как стоимость сертификации, так и оплату консультационных услуг, если таковые были задействованы, а также стоимость дальнейшего обучения персонала и стоимость отклонения руководства от основной работы по проекту. При постановке СМК можно обойтись и своими силами, однако отвлечение топ-менеджмента от основной работы, а также подготовка собственных специалистов необходимого уровня могут стоить дороже, чем услуги консалтинговой компании;
  • процедуру оценки внедрения СМК. Указывает критерии, на основе которых руководство сможет определить, были ли достигнуты цели, поставленные в начале проекта.

После составления программы можно приступать к непосредственной постановке СМК.

3 стр., 1004 слов

Рецензия на дипломную работу по управлению персоналом

... Интернет-ресурсы Примерная тематика дипломных работ по специальности 080505 «Управление персоналом» Разработка организационного проекта системы управления персоналом организации (предприятия). Разработка рекомендаций по совершенствованию системы управления персоналом организации (предприятия). Формирование целей системы управления персоналом организации (предприятия). Разработка ...

Этап 4. Описание и оптимизация бизнес-процессов

Основой системы менеджмента качества является процессный подход. В первую очередь необходимо описать те бизнес-процессы, управление которыми руководство считает наиболее важным для СМК. Например, для производственной фирмы это будет процесс производства и продажи продукта, а также услуги и покупка. Описание проводится с использованием специализированных инструментальных компьютерных средств на основе информации, получаемой в ходе интервью с исполнителями и т. п.2

Описанные бизнес-процессы должны быть оптимизированы, т.е устранены все несоответствия требованиям стандартных и дублирующих процессов, а также разработаны новые процессы в соответствии с правилами стандарта. Довольно часто в компаниях отсутствует процесс «оценки удовлетворенности клиентов», который требуется по стандарту. Поэтому необходимо разработать систему показателей, а также процедуры, необходимые для реализации и мониторинга этого процесса.

Этап 5. Разработка нормативной документации С МК

На этом этапе формируются нормативные документы, положения и процедуры, обеспечивающие функционирование системы менеджмента качества. Основой для них обычно является уже существующий на предприятии набор документов, который видоизменяется и дополняется в соответствии с требованиями стандарта.

Прежде всего, на основе «Политики качества» составляется документ под названием «Руководство по качеству». Он содержит основные положения, регламентирующие деятельность в рамках СМК: разграничение зон ответственности, требования к службе качества, описание процедур обеспечения качества, порядок ведения документооборота СМК, описание процедуры рассмотрения жалоб и т. п.

Следующий уровень документов называется «Документированные процедуры системного уровня». В соответствии со стандартом ISO 9001 следует осуществлять шесть процедур:

  • управление документами;
  • управление данными (записями);
  • управление аудитом СМК;
  • управление продукцией, не соответствующей стандартам (процесс выявления брака и порядок его утилизации);
  • управление мероприятиями, корректирующими несоответствия;
  • управление мероприятиями, предупреждающими появление несоответствий.

Документы следующего уровня описывают правила эффективного планирования и реализации процессов и управления ими. К таким документам относятся методы работы, должностные инструкции сотрудников, технологические схемы.

В основе «пирамиды» документов лежат данные, подтверждающие, что требования СМК реализуются на практике. Это отчеты о проделанной работе, записи в журналах операций и т. п., то есть документальная основа ежедневной работы сотрудников.

При составлении нормативной документации нужно учитывать требование стандарта ISO 9001 о компетенции персонала, выполняющего работы в рамках СМК. Это означает, что в нормативных документах должны описываться процесс доступа работников к нормативной документации, а также требования к компетенции персонала (уровень знаний, опыт работы), программа повышения уровня сотрудников в случае необходимости, система мотивации сотрудников и т.п.

15 стр., 7210 слов

Инновационные проекты, как процесс преобразования компании

... дипломной работы является изучение и систематизация теоретических знаний по управлению инновационными проектами и разработка практических рекомендаций по управлению проектами в компании. ... бизнес-стратегии означает, что необходимо определять не только достигнутый ... доходности. Если в качестве инвестора выступает сам инициатор ... процессе и тем или иным образом способствуют развитию инновационной ...

Следует отметить, что для эффективного использования большого количества регулирующих элементов СМК необходимо наличие в организации систем электронного документооборота.

Этап 6. Тестирование СМК и внутренний аудит

После разработки всех нормативных документов начинается тестовая эксплуатация системы менеджмента качества. Запускать процессы в рамках новой системы можно постепенно, например сначала внедрить контроль процесса закупок, затем производства и т. п. Опытная эксплуатация сопровождается проведением внутреннего аудита, специальных процедур по проверке работы СМК. В начале эксплуатации они проводятся часто (возможно, раз в неделю), затем реже (один раз в месяц или даже в квартал).

Для целей внутреннего аудита необходимо зафиксировать количественные показатели качества, например процент брака, показатель удовлетворенности клиентов, процент возврата и т.п., к которым необходимо стремиться. Для определения значения таких индикаторов обычно используются аналогичные ведущие индикаторы отрасли. Внутренний аудит должен выявлять несоответствия между текущей работой и стандартными требованиями. Эти отклонения необходимо фиксировать. Затем по результатам аудита корректируется трудовая и нормативная документация сотрудников, чтобы в будущем не допустить отклонений. Всю эту работу также следует документировать в соответствующих процедурах СМК.

Этап 7. Получение сертификата

Для того чтобы сертифицировать СМК, необходимо подать заявление в сертификационный орган (см. врезку «Кто и как может сертифицировать СМК»).

Первоначально следует представить в сертификационный орган ряд документов:

  • заявление о сертификации;
  • все документы по СМК («Политику в области качества», «Руководство по качеству»;
  • схему организационной структуры компании, документированные процедуры и другие разработанные документы СМК);
  • перечень основных потребителей и поставщиков предприятия.

Специалисты органа по сертификации проводят экспертизу представленных документов в течение одного месяца. Обзор может включать посещение компании представителями органа по сертификации для проверки функционирования системы качества. По результатам аудита составляется протокол, в котором фиксируются все несоответствия между СМК и требованиями ISO 9001. Обычно по результатам первого этапа проверки выявляется более ста несоответствий, и задача компании — как можно скорее устранить их и доказать органу по сертификации. Как правило, на данные операции уходит 1-4 месяца.

После этого проводится собственно сертификация. Если все значимые несоответствия устранены, предприятию выдается сертификат (он оформляется около месяца).

Повторные (наблюдательные) аудиты СМК сертификационный орган проводит с определенной периодичностью. Они подтверждают, что предприятие не только внедрило систему менеджмента качества, но и постоянно улучшает ее. Стоимость такого аудита составляет примерно треть стоимости первоначальной сертификации.[3]

Разработка нормативной документации

Работа над внедрением СМК началась с описания существующих и разработки новых бизнес-процессов, которые потребовались в соответствии с ISO 9001:2000 (см. табл. 2).

Для упрощения реализации процессного подхода в информационной системе компании создан справочник «Процессы», который содержит характеристики процессов: название, код, краткое описание, владелец. Из этого справочника можно попасть в другие справочники, в которых хранится следующая информация:

  • нормативные документы, описывающие каждый процесс;
  • записи по качеству, которые необходимо вести в рамках каждого процесса;
  • данные о навыках и знаниях, которыми должны обладать сотрудники, выполняющие работы по каждому из процессов;
  • перечень требований, предъявляемых к каждому процессу;
  • описание целей, которых следует достичь по каждому процессу;
  • информация о «входах» и «выходах» каждого процесса (материалы для переработки и документы, которые используются для того, чтобы начать процесс, и продукты, получаемые в результате его функционирования) и т.

д.

Впоследствии были составлены «Руководство по качеству» и инструкция по его применению. Для этого имеющаяся в компании документация, а также документация стандартной системы качества франчайзи, разработанная «1С» для своих партнеров, была проанализирована на соответствие требованиям ISO 9001: 2000. В результате был составлен перечень изменений в работе компании, который условно можно разделить на следующие группы:

  • новые процессы (например, анализ со стороны руководства, управление нормативной документацией, внутренний аудит и др.);
  • новые бланки (документы, которые необходимо заполнять сотрудникам при выполнении работ);
  • дополнительные этапы выполнения процессов (анализ контракта и документирование его результатов; анализ, проверка и утверждение проектов и др.).

Для обеспечения унификации документов СМК прописаны правила их создания, а также шаблоны для каждого типа документов.

Описание процессов, процедур и составление рабочих инструкций было поручено опытным специалистам — непосредственным исполнителям этих процессов. Это позволило выполнить работу быстро и точно, а также уменьшить трудности при внедрении СМК, поскольку сотрудники описывали процесс именно так, как им было бы удобно выполнять его (или как они его выполняют).

Затем для каждого процесса были созданы формы записи, в которые исполнители вводят информацию о ходе процесса. После этого в информационной системе компании появился электронный документ «Руководство сотрудника», который позволяет не только получать сведения о процессах, относящихся к компетенции специалиста, требованиях и целях в области качества по ним, но и открывать связанные с этими процессами инструкции и бланки записей непосредственно из базы данных (см. табл. 3).

Внедрение СМК

На этом этапе были созданы условия для работы персонала в соответствии с утвержденным «Руководством по качеству»:

  • было объявлено, что компания начала работать с использованием СМК;
  • Сотрудникам был обеспечен доступ к нормативным документам, которые необходимы для выполнения работы по новой технологии («Руководство сотрудника» и другие документы в базе данных компании);
  • внутренний аудит проводился специально назначенным сотрудником из службы качества3 через определенные периоды (на первоначальном этапе — через неделю);
  • в процессе внутреннего аудита выявлялись, а затем корректировались несоответствия между функционированием процессов, работой сотрудников и нормативными документами.

Такой подход позволил в любой момент получать информацию о работе всех процессов, выявлять требования, которые не выполняются, и устранять возникающие несоответствия путем обучения сотрудников, переработки нормативных документов и даже изменения требований. Например, одна из проблем заключалась в том, что сотрудники компании не отвечали на запросы клиентов своевременно. Теперь каждый запрос заказчика регистрируется в базе данных. Это позволяет проверять количество запросов и быстро отвечать на них.

Для реализации процессов, непосредственно связанных с качественным сервисом, работа сотрудников этого сервиса была сразу автоматизирована, поэтому они без промедления начали выполнять свои функции. Сейчас данные о показателях СМК — удовлетворенности заказчиков, жалобах, несоответствиях, корректирующих и предупреждающих действиях, результатах аудитов и т.д. — регистрируются в автоматическом режиме.

Оценка степени внедрения СМК

При построении СМК очень важно выбрать показатели, которые можно использовать для оценки степени ее внедрения. Требования к работе компании, соответствующие стандарту ISO 9001: 2000, должны быть описаны в «Руководстве по качеству». Когда эти требования не выполняются, возникают несоответствия между существующим бизнесом и данным документом. Таким образом, по количеству несоответствий, зарегистрированных в организации, можно судить о том, как идет внедрение СМК.

На начальном этапе внедрения СМК в компании «АВРО-БУС» было зафиксировано большое количество несоответствий, которые были выявлены в ходе работы и внутреннего аудита. Примерно через 2-3 месяца количество текущих несоответствий стало уменьшаться: количество вновь выявленных несоответствий было меньше, чем количество устраненных.

Кроме того, компания отслеживала изменения качества своих услуг. Некоторые цели в области качества, принятые ООО «АВРО-БУС», приведены в таблице. 4. Эти показатели оцениваются по результатам регулярной проверки работы СМК и с их помощью корректируется работа подразделений.[3]

Глава 2. Обоснование экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ

2.1 Обоснование годовой производственной программы выпуска

Чтобы определить годовой производственный график выпуска продукции, необходимо проанализировать производственные мощности цеха, площадку и спрос на эту продукцию.

Годовой объем выпуска продукции определяется по формуле (1):

менеджмент качество система внедрение

 обоснование годовой производственной программы выпуска 1 , (1)

где Ф эф – эффективный фонд времени работы оборудования [ч], определяется по формуле (2); Vг — годовой выпуск секций камеры сгорания при электронно-лучевой сварке в условиях промышленного производства на предприятии ОАО «Металлист-Самара» составит 88 шт;

Ф эф дн = (365-Квыхпразд ) * (100 — %ППР)/100, (2)

где К вых – количество выходных дней в году; Кпразд – количество праздничных дней в году; %ППР – потери времени на плановый ремонт и прочие простои.

Ф эф дн = (365-104-12) * (100 — 5)/100 = 236 дней

Ф эф = Фэф дн * Тсм * Ксм

Ф эф = 236 * 8 * 1 = 1888 ч

Т шт. = Фэф /Vг

где Т шт. – трудоемкость изготовления продукции [ч].

Т шт. =1888/88 = 21,4 ч.

Производственная мощность определяется по следующей формуле:

ПМ = Ф эф * Коб / Тшт. , (3)

ПМ = Ф эф * Кобед

где ПМ – производственная мощность цеха, участка, шт.; Ф эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч.; Коб – количество установленного ведущего оборудования в цехе, на участке; Тшт. – прогрессивная трудоемкость изготовления единицы продукции,ч.; Пед – производительность единицы оборудования за 1 час работы, шт.

ПМ = 1888 * 1 / 21,4 = 88 шт,

ПМ = 1888*1*0,049788 = 88 шт.

Данные по годовому объему выпуска заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 — Подетальная программа выпуска

Годовая Квартальная Месячная Суточная Сменная Часовая
шт. шт. шт. шт. шт. шт.
88 22 7,33 0,372 0,372 0,0466

2.2 Расчет затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты

Материалы делятся на основные и вспомогательные продукты, а полуфабрикаты — на закупочное и собственное производство.

Потребность в сырье, материалах и полуфабрикатах устанавливают по видам, маркам в отдельности на основании годовой программы выпуска, технических норм расхода, норм выхода годного, с учетом оптовых цен.

Оптовые цены на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты определяют по соответствующим прейскурантам, ценникам или же используютданные действующих предприятий и производств с учетом транспортно-заготовительных расходов (ориентировочно 8-12%).

Полуфабрикаты собственного производства оценивают по производственной (заводской) себестоимости.

Реализуемые (ценные) отходы производства учитывают по количеству и стоимости в соответствии с данными предприятия.

В заключение по каждому виду, группе, марке сырья, материалов и полуфабрикатов в отдельности составляют таблицу затрат (табл. 2 и 3).

Таблица 2 — Расчет затрат по сырью, материалам и полуфабрикатам

№ п/п Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов Ед. измерения ГОСТ, ТУ Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб.

Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов,

кг (т)

Сумма, руб.
на калькуляционную (учетную) единицу на годовой объем (выпуск) на калькуляционную единицу на годовой объем (выпуск)

1

2

3

Секция вторая

Секция третья

Подкладка

кг

кг

кг

ГОСТ5582-75

ГОСТ5582-75

ГОСТ5582-75

152,2

152,2

152,2

82

131

0,5

13397

19943

76,12

12483,6

19943,44

76,12

1098563,8

2612590

6698,5

Итого: 32503 3717852,3

Таблица 3 — Расчет затрат на вспомогательные материалы

№ п/п Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов Ед. измерения ГОСТ, ТУ Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб. Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, кг (т) Сумма, руб.

на калькуляционную (учетную) единицу

на годовой объем (выпуск) на калькуляционную единицу на годовой объем (выпуск)

1

2

3

Салфетка технич

Нефрас

С4-155/200

Спирт этиловый технический

шт

кг

л

ГОСТ 21220-75

ГОСТ 3134-78

ГОСТ 17299-78

7,7

20,5

222,8

10

0,5

0,5

880

44

44

77

10,25

111,4

6850,8

905,8

9804,2

Итого: 199,5 17560,8

2.3 Расчет затрат по основным фондам (капитальным вложениям)

Расчет капитальных вложений проводится по объектам производственных зданий, дорогостоящих сооружений, оборудования и оборудования.

Затраты на строительство зданий, сооружений определяют исходя из стоимости 1м 3 зданий (по наружному обмеру), а также стоимости строительства единицы сооружений.

V зд = S*H

где S = 350 м² — площадь здания;

  • H = 8 м – высота здания;

V зд = 350*8=2800 м³

Стоимость здания:

S зд = Vзд * Sстр.ед.

S стр.ед. = 10090*1,73=17455 руб. – стоимость строительной единицы;

S зд = 2800*5890*1,73 = 28537760 руб.

К стоимости зданий прибавляют стоимость работ по сантехнике, электроосвещению и прочие:

для производственных и вспомогательных зданий 20-30%:

  • З = 28537760*0,2 = 5706232 руб.;
  • для служебно-бытовых зданий 10-20%.

Стоимость конструкций принимается на основании данных базового предприятия с поправками.

В результате они получают полную стоимость производственных зданий, складов и сооружений.

Данные о стоимости производственных зданий и сооружений приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Расчет затрат по зданиям и сооружениям

Наименование зданий и сооружений Объем зданий и сооружений, м 3 Стоимость строительной единицы, руб. Общая стоимость зданий и сооружений, руб. Стоимость работ по сантехнике, освещению, руб. Полная стоимость зданий, сооружений, руб.

Производственные и вспомогательные здания:

Участок ЭЛС

2800 10189,7 28531160 5706232 34237392
Итого по зданиям 28531160 5706232 34237392

Сооружения:

Кабина зачистки

3 7266 21798 21798
Итого по сооружениям 21798 21789
Всего по зданиям и сооружениям 16504600 5706232 34259181

Для определения величины стоимости зданий, сооружений, приходящихся на учетную (калькуляционную) единицу, найденные суммы полной стоимости зданий, сооружений делят на годовой объем выпуска продукции цеха (производственного участка).

Эти величины используют для расчета следующих затрат и отчислений:

затраты по текущему ремонту зданий, 2% от их стоимости:

З тек. Рем = 0,02*19803000*1,73 = 685183 р.,

на к.е. З тек. Рем = 396060*1,73 /88 = 7786 р.;

затраты по текущему ремонту сооружений в размере 1-5% от их стоимости: З тек. рем = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.,

на к.е. З тек. Рем = 1089,9/88 =12,3 р.;

затраты по содержанию зданий, 2% от стоимости зданий:

З сод. зд = 0,02*19803000*1,73 = 685183,8 р.,

затраты по содержанию сооружений в размере 4% от их стоимости:

З сод. Соор = 0,04*12600*1,73 =435,9 р.;

  • амортизационных отчислений по зданиям. В среднем нормыамортизации составляют 2,8-3% от их стоимости:

А зд = 0,03* 19803000*1,73 = 1027775,7 р.;

  • амортизационных отчислений по сооружениям. В среднем они составляют 5-6% от их стоимости: А соор = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.

Расчет затрат по оборудованию для проектируемого цеха или производственного участка производятс учетом каталогов и ценников; данных проектных и конструкторских организаций и предприятий; по аналогии с другими машинами и прочим оборудованием.

Данные о стоимости оборудования приводят в табл. 5.

Таблица 5 — Расчет стоимости оборудования

№ п/п Наименование оборудования Тип оборудования Кол-во принятых или расчетных единиц оборудования, шт. Оптовая цена единицы, руб. Сумма, руб.
1

А. Технологическое оборудование

1.Установка ЭЛУ;

2.Демагнетизатор

3.Пневматическая машина СМ21 – 9

ЭЛУ — 11

ДМ – 10 – 60

ГОСТ 12633-90

1

1

1

4325000

31140

3598,4

4325000

31140

3598,4

Итого по технолог. оборудованию 4359738,4
2

Б. Электросиловое оборудование

1. Кран

2.Сборочный манипулятор

ГП – 484

УСМ – 5000

1

1

346000

121100

346000

121100

Итого по электросиловому оборудованию 467100
3

В.Дорогостоящая оснастка

1.Оправа сварочная

2.Резиновый коврик

3.Подсветка РВО-42

4.Молоток деревянный

ГОСТ 4997-76

ГОСТ 14254-96

ГОСТ 11042-90

1

1

1

1

34600

320

960

325

34600

320

960

325

Итого по оснастке 36205
Всего затрат по оборудованию 4863043

Примечание.

К суммарной стоимости оборудования добавляют следующие расходы:

  • транспортно-заготовительные и складские расходы в размере 5,8 – 7% от суммы затрат на приобретение оборудования;
  • С1=4863043*0,06*=291781,8 р.;
  • монтаж технологического оборудования – 10 – 25 % от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
  • С2=4359738,4*0,1=43597,8 р.;
  • технологические трубопроводы (включая монтаж) – 15–20% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
  • С3=4359738,4*0,15=653960 р.;
  • окраска, изоляция – 3–8% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
  • С4=4359738,4*0,03=130792 р.;
  • контрольно-измерительные приборы (включая монтаж) – 10–35% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
  • С5=4359738,4*0,1*1,73=435973 р.;
  • запасные части и неучтенное оборудование в размере 5–10% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;
  • С6=24359738,4*0,1=435973 р.;
  • Суммированием к стоимости оборудования (табл. 5) вышеперечисленных затрат получают балансовую стоимость оборудования (технологического и электросилового).

БС= (2811008+168660,48+252008+378012+75602,4+252008+252008)*1,73=

=7247499,3 р.

Разделив эту сумму на годовой объем выпуска цеха (производственного участка), находят стоимость оборудования на калькуляционную единицу:

Зк.е. = 7247499,3 / 88 =82358 р.

Далее определяют следующие затраты и отчисления:

затраты на текущий ремонт и содержание оборудования отдельно в размере 5-10% от стоимости оборудования:

  • Зт.р.= 0,05* 7247499.3= 362374,9 р.;

амортизационные отчисления, которые в среднем составляют 12-18% от стоимости технологического и электросилового оборудования:

А = 0,14* 7247499,3 = 1014650 р.

В заключение данные расчетов по разд. 3 сводят в табл. 6.

Таблица 6 — Данные расчета по основным фондам (капитальным вложениям)

№ п/п Наименование основных фондов (капитальных вложений) Полная стоимость, руб. Амортизационные отчисления, руб. Затраты на текущий ремонт, руб. Затраты на содержание, руб.
Всего, руб. На к.е., руб. Всего, руб. На к.е., руб. Всего, руб. На к.е., руб. Всего, руб. На к.е., руб.

1

2

3

Здания

Сооружения

Оборудование

34237392

21798

7247499,3

389059

247,5

82356,6

1027775

1089,9

1014650

11679

12,3

11530

685183

1090

362375

7786

12,3

4117

685183

435

362375

7785

4,9

4117

Итого капитальных вложений 41506689 471666,6 2043514 23220 1048648 11915 1047993 11909

2.4 Расчет энергетических затрат

В составе энергетических затрат применительно к физико-технологическим процессам и производствам определяют затраты на электроэнергию, сжатый воздух, воду, ингаз, пар и т. д. Как на технологические цели, так и для различныххозяйственных нужд.

Затраты на топливо на технологические цели

З топл = Ттехтг , (4)

где Т тех – норма расхода на единицу продукции, ккал., Гкал.; Цт – цена топлива, руб.; Вг – годовой объем выпуска продукции. Ттех = 0,001 Гкал.

З топл = 0,001*610*88*1,73 = 53,68 руб

Затраты на электроэнергию на технологические цели

Затраты на электроэнергию на технологические цели определяется из формулы (4):

З эл.техн. = Ефакэн , (5)

где Е фак – фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт.ч.; Ц – цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; Зэл.техн. – затраты на электроэнергию на технологические цели, руб.

Фактический расход электроэнергии на технологические цели определяется по формуле (6):

Затраты на электроэнергию на технологические цели 1 , (6)

где Е ном – номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч; Кс – коэффициент спроса, равный 0,6-0,8; Фн — номинальный фонд работы в год, дн.; k1 — коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98; k2 — коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9:

Е фак = (75,5*0,6*236) / (0,96*0,9) = 12373,6 кВт.ч;

З эл.техн. = 12373,6*2,208*1,73 = 47263,6 руб.

Расчет номинального расхода электроэнергии выполняют по табл. 7.

Таблица 7 — Расчет номинального расхода электроэнергии

№ п/п Наименование электрооборудования Номинальная мощность, кВт Количество электрооборудования, шт. Суммарная номинальная мощность, кВт Количество часов, работы в сутки, ч Номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч

1

2

3

4

5

6

ЭЛУ – 11

Насос диффузионный

паромасленный НВДМ-250

Насос золотниковый

Насос золотниковый

Кран ГП – 484

Сборочный манипулятор

10

2

15

15

7,5

10

1

1

1

2

1

1

10

2

15

30

7,5

10

1

0,5

2

1

0,2

0,3

10

1

30

30

1,5

3

Итого: 75,5

Затраты электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление

З вент = Евент * Ц, (7)

где Е вент — расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление, кВт.ч.; Ц — цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.

Расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление определяется по формуле (8):

Е вент = 0,5 * Овн * k * Тсут Фном (8)

где О вн — внутренний объем помещения, м3 ; k — кратность обмена воздуха (от 0,003 до 0,006); Тсут — количество часов работы вентилятора в сутки, ч; Фном — номинальный фонд в году, дн.

Е вент = 0,5*2800*0,003*8*236=7929,6 кВт.ч.

З вент = 7929,6*2,208*1,73 = 30298,7 руб.

Затраты электроэнергии на освещение

З осв = Еосв * Цэн , (9)

где Е осв — расход электроэнергии на освещение, кВт.ч.; Цэн — цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб:

Расход электроэнергии на освещение определяется по формуле (10)

Е осв = 1,05 * Н *Т * П, (10)

где 1,05 — коэффициент дежурного освещения; Н — норма расхода на 1 м 2 площади (0,016 – 0,018 Вт.ч/м); Т — продолжительность осветительного периода в год (около 2500ч); П — площадь цеха (производственного участка), м2 :

Е осв = 1,05*0,016*2500*350 = 14700 кВт.ч.

З осв = 14700*2,208 = 56151,6 руб.

Затраты пара на отопление и вентиляцию

З отопл = Дотоп * Цпара , (11)

где Д отоп — расход пара на отопление и вентиляцию, ккал., Гкал., определяется из выражения (11)

Д отоп = Овн * Рп * Вс , (12)

где О вн — внутренний объем производственного здания, м3 ; ц — цена пара, руб.; Р — удельный расход пара на 1 м3 здания (20 ккал, ч/м3 для помещений без искусственной вентиляции; 30 ккал, ч/м3 для помещений с искусственной вентиляцией; 15 ккал, ч/мз для вспомогательных помещений); Вс — продолжительность отопительного сезона в году, дн. (180 — 200):

  • Д =2800*0,00002*180 = 10,08 Гкал;

З отопл =10,08*610*1,73 = 10637,4 руб.

Затраты пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических целей

З п.сан = Дсан * Цпара , (13)

где Д сан — расход пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических целей, ккал., Гккал.; Дсан = 28,5 Гкал.

З п.сан = 28,5*610*1,73 = 30076 руб.

Затраты воды на технологические цели

З в.тех = Рв * Цв.тех * Вг , (14)

где Р в — норма расхода воды на единицу продукции м3в.тех — цена м3 воды, руб.; Вг — годовой объем выпуска продукции, шт., т. Рв = 0,12 м3

З в.тех = 0,12*(9,43/1000)*88*1,73 = 0,09 руб.

Затраты воды на санитарно-гигиенические цели

З в.сан. = Хв.сан * Цв.сан , (15)

где Х в.сан — расход воды на санитарно-гигиенические цели, м3 ; Цв.сан — цена мз воды, руб.

Расход воды на санитарно-гигиенические цели определяют по формуле (16)

X в.сан = 0,035 * Ряв . * Фэф , (16)

где 0,035 — расход воды в сутки на одного работающего, л; Р яв — явочный состав работающих всех категорий в сутки; Фэф — число дней работы производства в году, дн.:

X в.сан = 0,035*13*236 = 107,38 м3 ;

З в.сан. = 107,38*10*1,73 = 1857,6 руб.

Затраты воды на хозяйственные цели

З в.хоз. = Ххоз. * Цв.сан , (17)

где Х в.хоз — расход воды на хозяйственные цели, м3 ; Цв.сан — цена на м3 воды, руб:

Расход воды на хозяйственные цели определяется следующим образом:

Х хоз. = 0,005*П*Фэф = 0,005*750*1888 = 7080 м3

З в.хоз. = 7080*10*1,73= 122484 руб.

Расчет затрат по сжатому воздуху, азоту, кислороду и другим видам энергии проводят на основании обоснованных норм расходов, корректировки данных действующих производств в соответствующих единицах измерения и оптовых цен.

В заключение данные расчета затрат по видам энергии приводят в табл. 8.

Таблица 8 — Расчетные данные затрат по видам энергии

№ п/п Вид энергии и топлива Единицы измерения Расход энергии Цена единицы энергии, руб. Затраты энергии на годовой объем выпуска, руб. Затраты энергии на калькуляционную единицу, р/ед.
На технические и технологические цели
1 Топливо Гкал 0,001 1055 92,86 1,05
2 Электроэнергия кВт.ч. 12373,6 3,8 47263 537
3 Вода м 3 0,12 16,3 0,09 0,001
Итого: 47357 538
На отопление и вентиляцию
3 Электроэнергия кВт.ч. 16992 3,8 30288 344
4 Пар Гкал 21,6 1055 10636 120,7
Итого: 40926 465
На освещение
11 Электроэнергия кВт.ч. 31500 3,8 56151,6 638
Итого: 56151,6 638
Вода и пар на санитарно-гигиенические цели
12 Вода м 3 107,38 17,3 1857,6 21,6
13 Пар на подогрев воды Гкал 28,5 1055 30076 341,6
Итого: 31870 362
Вода на хозяйственные цели
14 Вода м 3 7080 17,3 122484 1391,7
Итого: 122484 1391,7

2.5 Расчет численности персонала цеха (участка)

Численность работающих планируют по категориям:

  • основные производственные рабочие, выполняющие операции в основных производствах;
  • рабочие, выполняющие вспомогательные операции;
  • инженерно-технические работники (ИТР);
  • служащие;
  • младший обслуживающий персонал.

Примерная структура остатков рабочего времени на одного работника представлена ​​в таблице. 9.

Таблица 9 — Примерная структура балансов рабочего времени на одного рабочего

Состав рабочего времени Восьмичасовой рабочий день при пятидневной рабочей неделе
Календарное время 365
Выходные дни 104
Праздничные дни 12
Номинальный фонд рабочего времени 249
Отпуска 24
Эффективный фонд используемого времени, дни 225
Эффективный фонд используемого времени, ч 1800

Численность основных производственных рабочих

Сменный состав: R см. = 2 чел.;

Явочный состав: R яв. = 2чел.;

Списочный состав: 1,1* R яв. = 1,1*2 = 2,2 = 2

Численность вспомогательных рабочих

Дежурный персонал:

Сменный состав: R см. = 1 чел.;

Явочный состав: R яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R яв. = 1чел.

Ремонтный персонал:

Сменный состав: R см. = 1 чел.;

Явочный состав: R яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R яв. = 1чел.

Транспортный персонал:

Сменный состав: R см. = 1 чел.;

Явочный состав: R яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R яв. = 1 чел.

Численность ИТР, служащих и МОП

ИТР цеха:

Сменный состав: R см. = 3 чел.;

Явочный состав: R яв. = 3 чел.;

Списочный состав: 1,1* R яв. = 1,1*3 = 3,3 = 3

ИТР участка:

Сменный состав: R см. = 2 чел.;

Явочный состав: R яв. = 2 чел.;

Списочный состав: R яв. = 2 чел.

Служащие

Сменный состав: R см. = 2 чел.;

Явочный состав: R яв. = 2 чел.;

Списочный состав: R яв. = 2 чел.

МОП:

Сменный состав: R см. = 1 чел.;

Явочный состав: R яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R яв. = 1 чел.

2.6 Планирование (расчет) фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда подразделяется на: часовой, дневной (суточный), месячный и годовой. Расчеты всех этих фондов основаны на фонде прямого вознаграждения, который включает оплату повременных рабочих и сдельно-сдельных рабочих в ценах за единицу произведенной продукции, в количестве и качестве.

Специфика материально-технических производств определяет использование форм повременной и сдельной оплаты труда рабочих основного производства и некоторых категорий вспомогательных рабочих.

Данные по расчетам приводят в табл. 10 и 11.

Должность Кол-во штат един. чел. Должностной оклад, руб. Месячный оклад, руб. Годовой фонд оплаты, руб.(мес.оклад*11) Доплаты, руб. Общий фонд оплаты, руб. Отчисления на социальное страхование, руб.
в смену по списку премия За вредность Оплата отпусков на годовой объем выпуска на К.Е на годовой объем выпуска на К.Е.

А. Управленческий и технический состав:

нач. участка

мастер участка;

  • начальник цеха;

1

1

1

1

1

1

17040

14808

21763

17040

14808

21763

187445

162896

239397

93722

81488

119698

18744

16289

23939

19993

17374

25534

319960

278099

408570

3634

3158

4641

83174

72281

106227

944

820

1205

Итого: 589739 294864 58973 62902 1006486 11437 261684 2972

Б. Сменный состав:

  • механик;

энергетик

1

1

1

1

10380

10380

10380 10380

114180

114180

57090

57090

5709

5709

12179

12179

189158

189158

2149,5

2149,5

49180

49180

558

558

Итого: 228360 114180 11418 14080 378316 4299 98360 1116

В. Служащие:

  • бухгалтер;

экономист

1

1

1

1

12975

12594

12975

12594

155700

151132

77850

75566

7785

7556

16608

16120

257943

250375

2930

2844

67065

65096

761

738

Итого: 25569 25569 306832 153416 15341 32728 508318 5774 132161 1501

Г. МОП:

уборщица

1

1

7473

7473

59788

29894

2989

6376

99049

1124

25752

292,3

Итого: 1184721 592360 88723 104569 1992172 22635 517963 5883

Величина средней заработной платы основных производственных рабочих за К.Е. рассчитывается по формуле (18):

З осн = tштс (18)

где З осн – средняя основная заработная плата производственных рабочих за единицу продукции, руб; tшт – трудоемкость работ за 1 К.Е., ч.; Чс – средняя часовая тарифная ставка, руб.

Зосн = 21,4*21,56*1,73 = 798 руб.

Дополнительная средняя величина заработной платы основных производственных рабочих рассчитывается по формуле (19):

З доп = Зосн * %Доп/100 (19)

З доп = 461,3* 82,7*1,73/100 = 660 руб

Отчисления на социальное страхование находятся от суммы основной и дополнительной заработной платы:

З отч = (Зосн + Здоп )* %соц. (20)

Зотч = ( 461,3 + 381,5)*0,281*1,73 = 409,6 руб

2.7 Смета затрат на производство

Смета затрат на производство представляет собой общую сумму затрат в проектируемом цехе, раздел экономических элементов для всего валового и товарного производства продукции.

Расчетные данные сметы затрат на производство оформляют в табл. 11.

Таблица 11 — Расчет сметы затрат на производство по экономическим элементам

№ п/п Экономические элементы затрат Сумма, руб.

1.

2.

3.

Сырье и основные материалы (за вычетом реализуемых отходов), полуфабрикаты и изделия покупные

Вспомогательные материалы

Топливо, энергия

3717853

17559,5

298791,7

4.

5.

Заработная плата промышленно-производственного персонала цеха (участка)

Отчисления на социальное страхование ППП

1998712,8

517963,7

6. Амортизация основных фондов 2043515,6
Итого затрат на производство 6748868,4

2.8 Расчет накладных (косвенных) расходов

Накладные расходы — это затраты на управление и поддержание производства. К ним относятся цех, общий завод, другие производственные и непроизводственные затраты.

Стоимость цеха составляется в виде сметы для каждого производственного цеха и распределяется по отдельным видам продукции.

Номенклатура статей цеховых расходов приведена в табл. 12.

Таблица 12 — Номенклатура статей сметы общепроизводственных расходов

п/п

Наименование статей расходов На годовой объем выпуска, руб. Сумма на калькуляционную единицу, руб.
1 Содержание аппарата управления цеха (заработная плата основная, дополнительная и отчисления по социальному страхованию) ИТР, служащих и МОП 2033459 23107
2 Содержание прочего цехового персонала (заработная плата основная, дополнительная и отчисления по социальному страхованию транспортных рабочих, лаборантов и др.) 606039,2 6885
3 Амортизация зданий, сооружений и хозяйственного инвентаря 2043514 23221,6
4 Содержание зданий, сооружений: затраты электроэнергии на освещение; затраты пара на отопление; затраты воды на хозяйственные нужды; прочие затраты в размере 2-4% от стоимости зданий, сооружений, инвентаря (56151 +10634 +122484+685183+435)=874887 9942
5 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря (2-4%) от стоимости зданий, сооружений, инвентаря 686273 7798
6

Затраты по охране труда: на спецодежду, по технике безопасности (по данным предприятия с корректировкой);

затраты электроэнергии на вентиляцию

воды на сан. технику и сан. гигиену

пара на подогрев воды в душевой

30288

1856,3

30076

344

21,1

341,6

7 Специальные расходы (испытания, опыты, исследования и др. по данным предприятия с корректировкой)
8 Транспортировка грузов (по данным предприятияс корректировкой)
9 Прочие расходы (по данным предприятия с корректировкой)
Итого: 5700358 64776

2.9 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

В состав расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят затраты на содержание, амортизацию, капитальный и текущий ремонты производственного и подъемно-транспортного оборудования, износ дорогостоящих приспособлений, оснастки, инструментов, заработную плату с отчислением на социальное страхование дежурного и ремонтного персонала по оборудованию и другие расходы.

Таблица 13 — Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затрат На годовой объем выпуска, руб На калькуляционную единицу, руб
Амортизация оборудования 1014650 11530,1
Содержание оборудования 362375 4117
Текущий ремонт оборудования 362375 4117
Заработная плата с отчислениями на соц.страх. дежурного персонала 120265,9 1366,5
Заработная плата с отчислениями на соц.страх. ремонтного персонала 147949,9 1681,2
Итого затрат на содержание и эксплуатацию оборудования 2007616 22813

2.10 Калькуляция себестоимости продукции

Методика установления себестоимости единицы продукции считается калькуляционной. В нем в определенной последовательности рассчитываются затраты на производство и продажу единицы продукции.

Результаты расчета себестоимостиединицы продукции (шт.; кг; т) в соответствии с принятой группировкой затрат сводят в табл. 15.

По действующему производству (базовому варианту): 1п — повышение на 5%, 6п — повышение на 3%,9п — повышение на 2%, 10п – повышение на 3%.

Таблица 14 — Калькуляция себестоимости единицы продукции

Наименование статей расходов По проекту По действующему производству (базовому варианту)
Сумма, руб. В % к итогу Сумма, руб. В % к итогу

1. Сырье и основные материалы (за вычетом отходов)

2. Полуфабрикаты покупные и собственного производства

3. Вспомогательные материалы

4. Транспортно-заготовительные расходы ( 2 -6% от затрат на материалы)

5. Топливо и энергия всех видов на технологические цели

6.Основная заработная плата производственных рабочих

7.Дополнительная заработная плата производственных рабочих

8.Отчисления на социальное страхование производственных рабочих

9.Содержание и эксплуатация оборудования

10.Общепроизводственные расходы

32503

199,4

12

538

1316,2

853

564

20103,8

64776

24,2

0,14

0,01

0,40

0,98

0,63

0,42

15

55,9

34128

199,4

12

538

1355,2

853

564

20505,8

66717

24,6

0,14

0,01

0,38

0,97

0,61

0,40

14,8

55,7

Цеховая себестоимость 120866 97,7 124871 97,65

11.Общехозяйственные расходы (по данным предприятия 60%-100% от основной заработной платы)

12.Прочие производственные расходы

13.Потери от брака

1735,3

1,3

1735,3 1,35
Производственная себестоимость 122601,3 99 126606,3 99
14.Внепроизводственные расходы (ориентировочно 0,5-3% от производственной себестоимости)(1%)

1226

1

1266

1

Полная себестоимость 123827 100 127812 100

Для построения сравнительной таблицы расчета затрат по разработанному и базовому вариантам мы сгруппируем статьи затрат по наиболее значимым. Данные для построения сведем в таблицу 15.

Наименование статей расходов По проекту, % По базовому варианту, %
Затраты на материалы (включая топливо, энергию на технологические цели) 24,75 25,15
Затраты на оплату труда (с отчислениями) 2,05 2
Содержание и эксплуатация оборудования 15 14,8
Накладные расходы 58,2 58,05
Полная себестоимость 100% 100%

2.11 Расчет и сравнение технико-экономических показателей проектируемого и базового вариантов

Для установления эффективности проектируемого производства рассчитывают основные технико-экономические показатели (натуральные и стоимостные) сравнивают их с показателями базового варианта производства.

Величину снижения себестоимости единицы продукции в сравнении с базовым вариантом определяют по формуле

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 1 %, (21)

где С с.н — снижение себестоимости, %; Сб и Спр – себестоимость единицы продукции по базовому варианту и по проекту, руб.

С сн = (127812-123827)*100% / 127812 = 3,24 %;

Прирост производительности труда вычисляют таким образом:

Р пр.тр = (Впрб )*100% — 100%, (22)

Где Р пр.тр – прирост производительности труда, %; Впр и Вб – выработка продукции на одного работающего соответственно по проекту и базовому варианту, шт.

Р пр.тр = 0%

t шт = Фэф(ч) / Вг , (23)

Значение, обратное производительности труда, которое характеризует затраты на рабочую силу в человеко-часах или стандартных часах, отражает трудоемкость продукта.

T шт = 1888/88 =21,4 ч

Материалоемкость продукции обосновывают на основании удельного веса затрат сырья, материалов в общих затратах в производстве данного вида продукции, (%).

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 2 (24)

М пр = (32503+199,4)*100% / 123827 = 24,41 %;

М б = (34128+199,4)*100% / 123827 = 17,29 %;

  • Размер планируемой прибыли от реализации продукции (изделий) рассчитывают как разность между оптовой ценой и полной себестоимостью.

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 3 (25)

где Ц о — оптовая цена предприятия на продукцию, руб.; принимают по данным базового производства или находят путем расчета:

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 4 , (26)

где Р — рентабельность продукции — процентное отношение планируемой прибыли к полной себестоимости, ориентировочно принимают 15-25%; В г — годовой объем выпуска цеха, участка на год; Спл — плановая (проектная) себестоимость продукции.

Ц о. = 123827*(1+ 55,2 /100) = 207890,4 руб

П г пр. = ( 207890,4 – 123827)*88 = 6506755,2 руб

П г б. = (207890,4 – 127812)*88 = 6110904,8 руб

При невозможности сравнения проектируемого производства с аналогичным базовым следует определять срок окупаемости всей суммы капитальных вложений:

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 5 , (27)

П г

Т ок пр. = 16694297,1 / 6506755,2 = 2,56 г.

Т ок б. = 16634897,1 / 6110904,8 = 2,72 г.

Общую рентабельность производства и рентабельность продукции (изделия) находят по формулам:

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 6 , (28)

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 7 , (29)

где Р о и Рпр — общая рентабельность производства и рентабельность продукции (изделия), %; Со.ф и Со.с — среднегодовая стоимость соответственно основных фондов цеха и нормируемых оборотных средств, р.; С — себестоимость продукции (изделия), р.

Р о .пр = 6506755,2 *100% / (7247499,3+1769170,3) = 72,16%

Р о б. = 6110904,8 *100% / (7247499,3+1769170,3) = 67,77%

Р пр.пр. = 73940,4 *100% / 123827 = 55,1%;

Р пр.б. = 69442,1 *100% / 127812= 50,1%;

  • Показатель фондоотдачи определяют делением годового объема товарной продукции на стоимость основных производственных фондов цеха (участка) по проекту.

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 8 (29)

Ф о пр. = (88*207890,4) /7247499,3 =2,52;

Ф о б. = (88*207890,4) / 7247499,3 = 2,52;

Фондовооруженность труда рассчитывают отношением стоимости основных фондов (С о.ф. ) к числу работающих в цехе (Чппп ), участке.

 расчет и сравнение технико экономических показателей проектируемого и базового вариантов 9 (30)

Фв = 7247499,3 / 13 = 557499,9;

  • Годовой экономический эффект по базовому и проектируемому вариантам производства, руб.

В тех случаях, когда капитальные вложения в сравниваемых вариантах технических или технологических решений не изменяются, допускаетсяопределение годовой экономии, которая представляет собой разность себестоимости продукции с учетом годового ее выпуска:

Э г = (Сб — Спр )*Вг , (31)

где Э г — годовая экономия, руб.

Э г = ( 127812-123827)*88 = 395824 руб;

К уд = Со.ф./ Вг (32)

где К уд — удельные капитальные вложения на производство новой продукции или удельные дополнительные капитальные вложения, связанные с повышением качества продукции, р.; Вг — годовой объем выпуска продукции по проекту, шт.; кг; т.

К уд = 7247499,3/ 88 = 82357 р.;

ТБ = И пост / (Цо – Ипер ), (33)

И пост пр. = 8480067 руб.

И пер. пр. = 35895,6 руб.

ТБ пр =8480067/ {207890,4 -35895,6} = 50,1

И пост б = 8870232 руб.

И пер. Б = 37649,1 руб.

ТБ б = 8870232 / {207890,4– 37649,1} = 52,1

Основные технико-экономические показатели ожидаемой продукции представлены в таблице. 16, сравнивают их с показателями базового варианта производства.

В заключение приводятся выводы о результатах проектирования данной продукции.

Таблица 16 — Технико-экономические показатели проектируемого цеха (участка)

Наименование показателей Единица измерения Показатели по проекту Показатели по базовому варианту
Годовой режим работы дн. час. 1800 1800
Суточный режим работы смен 1 1
Сменный режим работы ч 8 8

Годовой выпуск:

в натуральном выражении

шт.

88

88

Списочный состав:

основных производственных рабочих

всего персонала

чел.

чел.

2

13

2

13

Выпуск продукции на одного работающего:

в натуральном выражении

в оптовых ценах

шт.

руб.

6,76

6,76

Себестоимость единицы продукции руб. 133950 138448,3
Прибыль не единицу продукции руб. 73940,4 69442,1
Годовая прибыль руб. 6506755,2 6110904,8
Рентабельность производства % 72,16 67,77
Рентабельность единицы продукции % 55,1 50,1
Капитальные вложения, всего тыс.руб. 16694297,1 16694297,1
Удельные капитальные вложения руб. 82357 82357
Материалоемкость продукции % 24,41 17,29
Трудоемкость продукции чел.-час, 20,85 20,85
Фондовооруженность % 557499,9 557499,9
Фондоотдача р/р 2,52 2,52
Срок окупаемости лет 2,56 2.72
Точка безубыточности шт 50,1 52,1
Коэффициент эффективности % 15 15
Годовой экономический эффект по проекту руб. 395824 395824

Заключение

В результате курсовой работы были обсуждены производственный процесс и его показатели. Были рассмотрены сущность и классификация основных фондов. Кроме того, был проведен анализ показателей эффективности использования основных средств и рассмотрены пути улучшения основных средств.

В результате расчетов было установлено, что удельная стоимость по сравнению с вариантом проекта с базовым уровнем снизилась на 95,15 руб. Прибыль на единицу продукции увеличилась на 4498,3 руб. Также были увеличены:

  • годовая прибыль – на 395850.4 руб;
  • рентабельность производства – на 4,39%.

Срок окупаемости был уменьшен на 0,16 года.

Точка безубыточности уменьшена на 2.

Литература

[Электронный ресурс]//URL: https://management.econlib.ru/kursovoy/menedjment-kachestva-na-predpriyatii/

1. Курс и диплом по проектированию физических и технологических процессов по дисциплине «Организация и управление производством»: метод. указ. доп. и перераб. /Самар. гос. техн. ун-т; Сост. Ю.Ю. Коробкова. – Самара, 2009. – 36 с.

2. Кошкин Л.Н., Густов А.А., Роторные машины для механической обработки, М., 2006.

3. В.И. Логанина, О.В. Карпова, Р.В. Тарасов, Разработка системы менеджмента качества на предприятиях, Издательство: КДУ, 2008 г., 148 с.

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.- метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2001. – 392 с.