По курсу «Организация производства на предприятии»

метки: Ремонтный, Ремонт, Производство, Работа, Предприятие, Управление, Завод, Технический

Теоретические основы организации ремонтного хозяйства

(часть 1), а также возможные пути его совершенствования (часть 3).

Основная цель курсовой работы — найти пути повышения производственной эффективности предприятия за счет лучшей организации работы его ремонтных отделов. К сожалению, на данный момент ремонтные структуры отечественных предприятий недостаточно гибки, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, а многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией. В этом случае необходимо полностью пересмотреть организацию ремонта в компании, оптимизировав ее под новые технические условия. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако эта проблема почему-то не привлекает к себе должного внимания, хотя и достаточно актуальна.

Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

^

1.1 Задачи и структура ремонтного хозяйства.

Ремонтный завод, входящий в состав вспомогательного производства машиностроительного предприятия, предназначен для выполнения разнообразных работ по техническому обслуживанию и ремонту заводского оборудования с целью его наиболее эффективного использования.

Главным направлением при проектировании ремонтного производства новых или реконструируемых заводов является его специализация и централизация, обеспечивающие:

А) получение запасных частей и узлов для ремонта универсального оборудования от отечественных заводов-изготовителей оборудования, а также от специализированных предприятий и объединений станкостроения, которые также должны выполнять основной объем капитальных ремонтов этого оборудования.

Б) Создание в промышленных районах и узлах отраслевых и межотраслевых специализированных предприятий и цехов по централизованному ремонту однотипного оборудования, производству к нему запасных частей и сменных узлов, а также изготовлению не стандартизированного оборудования для групп заводов. При проектировании новых и реконструкции или расширении действующих машиностроительных заводов необходимо исходить из перспективных планов отраслевой и межотраслевой специализации ремонтного производства и централизованного обеспечения запасными частями к оборудованию путем создания общего специализированного ремонтного предприятия для обслуживания группы заводов, входящих в промышленный узел, объединение или комплекс предприятий.

Экономика и организация производства

... техническое обслуживание, выполняет ЦИМ завода. Такая ремонтная организация применяется на малых предприятиях с общей сложностью ремонта оборудования 3000-5000 единиц ремонта. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства. При децентрализованной форме все ...

В) ограничение объема работ ремонтно-механических цехов и ремонтных баз проектируемых отдельных машиностроительных предприятий в основном производством малых и средних ремонтов всего технологического и подъемно-транспортного оборудования, а также капитальным ремонтом и изготовлением запасных частей импортного и отдельных видов специализированного отечественного оборудования.

Централизация производства запасных частей и специализация ремонтных предприятий повышают производительность труда и качество ремонтных работ, а также снижают затраты.

В ремонтно-механических мастерских ряда заводов также выполняются работы по модернизации оборудования, изготовлению средств механизации и автоматизации производства, техники безопасности, а также изготовлению отдельных специальных станков и другого оборудования.

Подлежащее ремонту оборудование машиностроительного завода по своему назначению можно разделить на следующие группы:

^

• Механическое – металлорежущее, металлодавящее кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее;

• Печное – нагревательные печи в кузнечных цехах, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки в литейных цехах и т.д.;

Подъемно-транспортное оборудование:

• Крановое – мостовые и балочные краны, специальные портальные, консольные и другие краны;

• Конвейеры и лифты;

• Наземное – тележки всякого рода и др.;

Энергетическое оборудование:

• Электротехническое – электродвигатели, трансформаторы, электросварочные машины, электроаппаратура и приборы, электросети;

• Теплоэнергетика — оборудование для компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций.

^

Промразводки:

На небольших машиностроительных заводах эксплуатация и ремонт всего оборудования находится в ведении отдела главного механика завода; ремонт осуществляют в ремонтно-механическом цехе, включающем также соответствующие отделения (электроремонтное, трубопроводное и др.).

На крупных заводах, в зависимости от размеров, характера и условий производства, а также места расположения завода, организуются специальные мастерские для ремонта различных групп оборудования.

^

Для организации ремонтных работ на заводах создается ремонтная служба, задачи которой следующие:

1. надзор и уход за действующим оборудованием в целях исправления мелких недочетов и возможного предупреждения поломок;

2. своевременный (планово-предупредительный) ремонт оборудования;

3. модернизация оборудования.

На крупных заводах оборудование всех цехов ремонтируют ремонтные мастерские и ремонтные базы производственных цехов.

Проектно-сметная документация на капитальный ремонт

... 2. Проектно-сметная документация на капитальный ремонт Капитальный ремонт - это замена и восстановление отдельных частей или целых инженерных конструкций и оборудования зданий в связи с их физическим износом. При разработке проектно-сметной документации ...

Выполнение всех видов ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов в зависимости от размера предприятия и характера производства; в связи с этим устанавливается та или иная форма организации производства ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Централизованная

децентрализованной

смешанной

Все виды ремонтных работ, кроме капитального, проводятся на месте установки агрегата. Капитальный ремонт на месте производится только для тяжелых станков (свыше 2,5 т), остальные перевозятся в ремонтно-механический цех.

Организация ремонта и обслуживания оборудования отечественных машиностроительных предприятий основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), сущность которой заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное количество часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, последовательность и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система PPR предназначена для предотвращения интенсивного износа оборудования, резко снижая вероятность его неожиданных поломок и позволяя проводить ремонтные работы в кратчайшие сроки путем их предварительной подготовки. В результате применения системы PPR создаются условия для эффективного использования оборудования, снижения его износа, увеличения полезного рабочего времени и повышения качества ремонтных работ.

Фундаментальные основы системы ППР установлены Положением о профилактическом обслуживании технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.

^

Межремонтное обслуживание

Осмотры – вид планового технического обслуживания; проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте; выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на оборудовании.

^

^

^

В случае ремонта и капитального ремонта транспортного средства геометрическая точность, мощность и производительность агрегата, требуемые стандартами или техническими условиями, должны быть восстановлены на период до следующего транспортного средства или планового капитального ремонта.

Правильная организация системы ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты, вызванные авариями и отказами оборудования.

^

Структура ремонтного цикла определяется перечнем и очередностью ремонтно-профилактических работ в этот период времени.

Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификации и возраста.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных периодов (отрезков времени между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром) определяют для каждой группы оборудования в зависимости от многих факторов: типа оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, условий и характера работы, специфики и серийности производства и др.

Курсовая работа управление внеоборотными активами

... предприятия, обеспечивающая снижение издержек производства и, конечно, рост производительности труда. Таким образом, тема курсовой работы является актуальной. Целью курсовой работы является изучение политики организации по управлению внеоборотными активами. Для реализации этой цели ...

^

Степень сложности ремонта каждого оборудования оценивается по категории сложности ремонта в зависимости от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в характеристиках паспорта.

Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют путем сопоставления со сложностью ремонта агрегата-эталона, в качестве которого для технологического оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм. И расстоянием между центрами 1000 мм.

Этому станку соответствует 11-я категория сложности, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов.

Категории сложности ремонта (число ремонтных единиц) для разных видов технологического и подъемно-транспортного оборудования приведены в Единой системе ППР. Также существуют зависимости и формулы для определения категории сложности ремонта различных видов оборудования исходя из их конструктивных особенностей.

Путем деления суммы категорий сложности ремонта (ремонтных единиц) оборудования каждого цеха на число единиц (штук) этого оборудования определяют среднюю ремонтную сложность по цеху, а затем по заводу в целом. Эти средние значения различны для заводов в разных отраслях машиностроения.

В качестве исходных данных для определения интенсивности ремонтных и профилактических работ оборудования были взяты нормативы времени на ремонтную единицу, установленные с учетом применения прогрессивных технологий и высокоэффективных методов проведения ремонтных работ. Структура ремонтного цикла (количество средних и малых ремонтов за цикл) различна для разных видов оборудования, вследствие чего различна и трудоемкость работ за один ремонтный цикл.

^

Это зависит от масштабов и серийности основного производства, степени его кооперации во вспомогательном производстве и объема плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения:

^

^

^

РМЦ не всегда имеют полный состав перечисленных отделений и участков. В ремонтных цехах небольших заводов некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечное, термическое, гальваническое, заточное) или объединяться с совместно размещенным инструментальным и другими цехами. Термообработка, изготовление поковок и отливок для нужд ремонта, нанесение покрытий на металл может осуществляться в производственных цехах основного производства или получаться извне. Наоборот, на больших заводах (преимущественно, крупносерийного и массового производства) организуют отдельные ремонтно-кузнечные и ремонтно-литейные цехи. На таких заводах иногда выделяют в отдельные механо-монтажные цехи (изготовление нестандартизированного оборудования), трубно-жестяницкие (теплоремонтные цехи) и цехи средств механизации и автоматизации.

На крупных заводах в составе РМЦ могут быть организованы специализированные отделения (участки): ремонта гидравлики, ремонта весов и др.

При применении на заводе передовых методов ремонта оборудования и, в частности, узлового метода ремонта одноименных моделей оборудования, имеющихся на заводе в значительных количествах, при котором требующие ремонта узлы агрегата снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными (приобретенными или изготовленными), в состав РМЦ включают склады (кладовые) запасных узлов и узлов, требующих ремонта (снятых).

На небольших заводах (в основном мелкосерийного и единичного производства) рекомендуется кооперирование РМЦ с цехами основного производства по крупногабаритным и специальным станкам, имеющим очень небольшую загрузку в РМЦ.

^

2.1 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ГЗПД.

На описываемом предприятии существует централизованная организация ремонтных работ, т.е. имеется в наличии ремонтно-механический цех, который находится в ведении отдела главного механика и подчиняется непосредственно главному механику. Кроме того в самом цехе оперативное управление подразделением осуществляет начальник РМЦ. По штату ему полагается заместитель, которого в данный момент нет. Организационная структура имеет следующий вид — начальнику ремонтного цеха непосредственно подчиняются следующие подразделения:

• группа слесарей-ремонтников во главе с мастером;

• группа такелажников (обслуживание мостовых кранов);

• экономическая группа во главе экономиста цеха и включающая одного или нескольких экономистов-нормировщиков;

• группа токарей-ремонтников;

• группа ППР, непосредственно проводящая планирование ремонтных работ.

Цех предусматривает наличие собственных специалистов по ремонту — электромонтажников, подчиненных начальнику цеха.

На данный момент численность цеха составляет от 40 до 60 человек, группа ПМД и слесари практически отсутствуют из-за трудностей с оплатой труда. Численность РМЦ по плану должна составлять (при полной загрузке ПМ) около 150 человек для данного предприятия.

Фактически на предприятии уже давно отсутствует система ППР и централизованная система ремонта как таковая, несмотря на наличие РМЦ. Необходимые ремонтные работы осуществляются силами цехов на месте. RMC выполняет только работы по изготовлению необходимых запчастей.

В настоящее время в цехе остались только слесари, слесари, их прораб, экономист-нормировщик и, собственно, начальник цеха. Такая ситуация никак не соответствует необходимому объему ремонтных работ на предприятии. Поэтому наличие РМЦ в качестве ремонтной единицы можно считать нецелесообразным. Он уже сейчас не выполняет возложенных на него функций. Предлагаемый переход на децентрализованный метод проведения ремонтов не принесет ничего особенно нового в работу предприятия, но укрепит существующую де-факто систему и позволит исключить ненужные и неэффективные агрегаты.

^

Основное направление деятельности завода — разработка, производство и продажа стартеров, редукторов, запчастей к ним, малых дизельных двигателей, сварочных электродов, эмо и энтеросорбентов, товаров народного потребления. Кроме этого, завод осуществляет разработку, производство и реализацию на сторону средств автоматизации и механизации производства, разрабатывает проектно-сметную документацию и выполняет строительные работы, оказывает платные услуги населению, ведет посредническую и коммерческую деятельность.

ГЗПД образован в 1944 г. на базе мотороремонтных мастерских. Основной целью создания двигателестроительного завода было создание базы для технологического обслуживания сельского хозяйства республики.

Завод располагается на двух площадках, удаленных одна от другой на расстояние 4 км. Общая территория составляет 36,6 га., производственная площадь 74,1 тыс. кв. м.

В настоящее время завод находится в процессе реструктуризации. Одна из площадок для большей управляемости и эффективности — превращение в филиал материнской компании со своим директором и персоналом.

На конец 2001 г. структура завода включала в себя 6 цехов основного производства (цех дизельных двигателей, участок ремонта легковых автомобилей, цех пусковых агрегатов, цех сорбентов, электродный цех, цех литья и товаров народного потребления), 6 цехов вспомогательного производства (ремонтно-механический, инструментальный, энерго-силовой, транспортный, цех механизации и автоматизации, ремонтно-строительный участок) и 34 подразделения отделов и служб.

Производственные мощности предприятия, с учетом законсервированных мощностей, позволяют обеспечить производство 100 тыс. шт. пусковых двигателей, 17 тыс. тонн электродов, 6000 шт. малогабаритных дизельных двигателей в год.

Таблица 2.1

Использование производственных мощностей завода.

Наименование	Ед. изм	ПМ	1999	2000	2001
Пусковые двигатели	Шт.	100000	17570	1889	7612
Редукторы	Шт.	150000	7750	5687	10590
Электроды	Тонн	17000	548	207	182
Малогабаритные дизели	Шт.	6000	945	712	745
Коэффициент использования
-по ПД			0,175	0,018	0,076
-по редукторам			0,051	0,037	0,070
-по электродам			0,032	0,012	0,010
-по МД			0,157	0,118	0,124

Поэтому из-за нехватки оборотных средств производственные мощности фактически заморожены. Основные виды продукции производятся по индивидуальному заказу и очень небольшими партиями. Создание таких производственных мощностей на заводе в настоящее время нецелесообразно. Однако возникают проблемы с продажей неиспользуемых основных средств, поскольку оборудование очень специализированное и к тому же находится в плачевном состоянии. Таким образом, производственная мощность завода была сохранена, хотя не использовалось 100 единиц.

Таблица 2.2

Динамика численности персонала и ФЗП.

	1999	2000	2001
1. Среднесписочная численность.	1440	1329	1193
В т. ч. ППП	1214	1103	987
2.ФЗП всего		208098,6	5377082,7
В т. ч. ППП		182563,7	658335,2
Темп роста производительности труда	108,0	27,1	234,5

Данные о заработной плате даны в ценах соответствующего года.

Численность производственного персонала имеет постоянную тенденцию к сокращению, что связано с недостаточно высоким уровнем оплаты труда на предприятии. Даже фонд заработной платы не растет, если учитывать его реальную стоимость, но существенно не уменьшается.

Такое небольшое снижение фонда оплаты труда объясняется только овердрафтными кредитами государства, благодаря которым заработная плата на заводе остается на приемлемом уровне. В связи с непомерно высокими по сравнению с выручкой средними затратами на производство предприятие не в состоянии само обеспечить ФЗП.

Состояние основных средств предприятия.

В таблице ниже представлена ​​средняя стоимость всех основных средств, учитываемых в данной единице.

Таблица 3

Среднее состояние основных средств завода.

Первонач. стоимость	46433028310
Физический износ	27784885986
Остаточная стоимость	18824372454
% изн.	69,31
Фондоотдача.	0,24
Фондоемкость.	8,7

Как видно из таблицы подавляющее большинство цехов и отделов обладают основными средствами, которые изношены более чем на 50%. Около половины из них достигают 100-процентного рубежа, а некоторые начинают вторую жизнь служения. Объясняется это тем, что из-за недостатка оборотных средств последний раз основные фонды существенно обновлялись в 1991 г.

Самыми изношенными оказались предметы, не влияющие напрямую на производственный процесс и рентабельность предприятия, что и понятно. Производственные мощности в цехах потребляются в среднем на 55-65%, хотя здесь также необходимо учитывать характеристики каждого цеха: некоторые из них достигли 90% износа. В общем, если так будет, то через 5-6 лет у завода уже не будет основных фондов, которые уже почти исчерпали свои ресурсы.

Показатели капиталоемкости и капиталоемкости отражают низкую рентабельность основных фондов, что объясняется неполной загрузкой производственных мощностей.

Таблица 2.4

Анализ финансового состояния и финансовых результатов хозяйственной деятельности завода.

Показатели.	2001 г.
Выручка от реализации продукции	1874439
Затраты на реализованную продукцию	2233228
Прибыль от основной деятельности	-358889
Прибыль от прочей деятельности	65487
Доходы от внереализационных операций	202231
Расходы от внереализационных операций	-461794
Балансовая прибыль	64441
Коэффициент текущей ликвидности	0,85(>=1,7)
Коэффициент обеспеченности собственными средствами	-0,11(>=0,3)
Общая рентабельность	-23,9
Чистая прибыль	—

Как видно из таблицы, предприятие убыт

Следует отметить, что основные убытки завод несет от основной деятельности, в частности, от производства пусковых агрегатов, не пользующихся устойчивым спросом. Производство запасных частей для сельскохозяйственной техники оказалось прибыльным, а производство небольших дизельных двигателей может быть прибыльным при достаточной инвестиционной поддержке.

^

Годовая программа.

Проектирование ремонтно-механических служб завода выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению в течении года.

Межремонтное обслуживание оборудования в этот объем по утвержденным нормам технического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал производственных цехов (слесари, смазчики), который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основным разделом программы расчета услуг по ремонту является обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимаются в совокупности в процентах от основных.

Годовой объем ремонтных работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

;

• где R – общая ремонтная сложность в РЕ оборудования;
• Ц – продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовая ремонтная мощность завода может быть определена детальными или агрегированными расчетами.

Подробные расчеты основаны на полной спецификации оборудования, обслуживаемого цехами завода.

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР.

Подробная методика расчета ремонтной мощности в проектной практике не имеет применения из-за своей сложности, необходимости большого объема работы и большого количества времени.

Этот метод используется для определения средней нормативной сложности ремонта для типов оборудования или для заводских мастерских в соответствующей отрасли или подотрасли.

Нормативные значения средней сложности ремонта и среднего времени цикла по типу оборудования или цеху используются для расчета совокупной ремонтной мощности.

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.

Таблица 2.5.

Вид оборудования.	Количество единиц оборудования.	Средняя ремонтная сложность одной единицы.	Общая ремонтная сложность по цеху.	Средний ремонтный цикл по цеху, год.	Годовая ремонтоемкость по цеху, РЕ
Электродный цех	370	19,8	7326	5,93	1235,65
Энергосиловой цех	389	18,6	7235,4	6,23	1162,26
Цех транспорта и блатоустр.	190	6,3	1197	7,71	155,30
Цех пусковых агрегатов	2493	11,2	27921,6	4,15	6727,78
ЦНиСТО	63	20	1260	6,67	188,91
Цех литья ТНП	195	12,5	2437,5	6,17	395,31
Центр. зав. лабор	82	15,3	1254,6	6,67	188,10
Цех дизельного производства	656	9,6	6297,6	7,71	817,07
Цех слаботочного оборудования	71	12,5	887,5	6,67	133,06
Ремонтно-механический цех	102	4,5	459	4,15	110,60
Цех ремонта легковых автомобилей	17	5	85	7,71	11,03
Инструм.-штампов. цех	240	7,2	1728	5,93	291,46
Итого по заводу.	4868	11,875	58089,2	6,31	9210,54

Продолжительность ремонтного цикла измеряется в машино-часах и отражает наработку ремонтируемого оборудования. Определяется по формуле:

;

• где А – длительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию – 2400 станкочасов).

Β _тп – коэффициент, характеризующий тип производства;

Β _то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

Β _у – коэффициент, характеризующий условия функционирования;

Β _м – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.

Годовая ремонтная мощность этого подразделения получается путем деления среднего производственного цикла средней сложности ремонта на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях – 1596.

^

Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.

За основу фондов приняты: продолжительность рабочей пятидневной недели – 41 ч., праздничных дней в году – 8, рабочее время в смену – 8,2 ч., рабочих дней в году – 253.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены – 4015 ч, рабочего места при работе в две смены – 2070 ч.

При определении структуры рабочего цикла учтем серьезный износ и низкое качество оборудования, установленного в цехах предприятия.

Определим ее таким образом:

К – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – С – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – К.

Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

Определим длительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла – 24 – 6 – 1:

час. = 200 дн.;

час. = 50 дн.;

где Т _рц – длительность ремонтного цикла;

• n – количество ремонтов.

Поэтому осмотры проводятся каждые 50 дней, а мелкий ремонт — каждые 200 дней.

^

Этому предприятию, имеющему механический ремонтный цех и использующему централизованный метод организации ремонта, предлагается упразднить РМЦ и перейти к децентрализованной системе ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты ведутся в укрупненном виде по магазинам основного и вспомогательного производства.

При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и рабочих определяется исходя из сложности ремонтных работ, выполняемых этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в таблицах 2.6 и 2.7:

Нормативы времени на проведение соответствующих видов ремонта.

Таблица 2.6.

Подразделение.	Норма времени на проведение соответствующих видов ремонтных работ.
	Осмотр.	Малый ремонт.	Средний ремонт.	Кап. Ремонт.	Всего.
Электродный цех	1,2	5,3	19	25	50,5
Энергосиловой цех	1,3	5,6	20	28	54,9
Цех транспорта и блатоустр.	0,5	3,2	15	19	37,7
Цех пусковых агрегатов	0,8	4,9	16	21	42,7
ЦНиСТО	1,5	5,8	21	30	58,3
Цех литья ТНП	1	5,9	19	25	50,9
Центр. зав. лабор	1,1	6,3	18	28	53,4
Цех дизельного производства	1,2	6,2	19	28	54,4
Цех слаботочного оборудования	1,3	6,5	21	30	58,8
Ремонтно-механический цех	0,4	3	11	16	30,4
Цех ремонта легковых автомобилей	0,7	3,5	12	17	33,2
Инструм.-штампов. цех	0,7	3,5	12	18	34,2
Итого по заводу.	11,7	59,7	203	285	559,4